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    面對席卷全球的智能浪潮，變還是不變不再是個問題。

    2014年開啟二次創(chuàng)業(yè)的雙星集團，通過加速推進“工業(yè)4.0”生態(tài)圈和“服務(wù)4.0”生態(tài)圈物聯(lián)網(wǎng)戰(zhàn)略，搶先從“汗水型”向“智慧型”轉(zhuǎn)型，并由此成為中國輪胎智能制造的引領(lǐng)者。

    “主動變革不一定會成功，但不變革卻一定會失敗！在輪胎這一傳統(tǒng)行業(yè)里，我們會義無反顧地探索下去。”雙星集團黨委書記、董事長柴永森如是說。

    顛覆傳統(tǒng)制造

    作為傳統(tǒng)的勞動、資金、資源密集型產(chǎn)業(yè)，“做輪胎的”似乎就該與“粗、累、臟”的形象掛鉤。但當記者走進位于青島西海岸新區(qū)的雙星輪胎工業(yè)4.0產(chǎn)業(yè)園的輪胎智能化工廠，眼前卻是另外一番場景：

    輪胎生產(chǎn)正在緊張地進行，但在整個工廠生產(chǎn)流程中，卻很少看到工人的身影，取而代之的是一臺臺智能機器人，工人只需要進行關(guān)鍵工序的確認和調(diào)整，摁幾個按鈕，智能機器人便可完成絕大部分工作；車間里，負責運送物料的不再是人工駕駛的小叉車，而是一種可以自由穿梭的AGV小車；智能化成品立體倉儲中，堆垛機器人有的負責分揀、有的負責檢測、有的負責輸送，各司其職、有條不紊……一條條高品質(zhì)的輪胎，就在機器人們無聲的忙碌中誕生了。

    與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式相比，智能化生產(chǎn)線到底優(yōu)勢何在？一線工人們有最直接的體會。

    青島雙星輪胎工業(yè)有限公司成型工序的主機手安志成告訴記者：“以前，成型工作都是人工貼合，成型是道很累的工序，所有半成品都要用手去壓，得費很大的力氣，長時間干我們這個活，肩膀、腰沒有一個好的。現(xiàn)在有了機器自動貼合，需要的人力少了，勞動強度減輕了，效率卻提高了3倍。”安志成告訴記者，“貼合的前一道工序是智能備料。以前備料得自己去搬，料很沉，就算是小伙子，也經(jīng)常得好幾個人才能弄過來。現(xiàn)在，只要通過眼前這個顯示屏呼叫AGV小車，小車就自動把料運過來了。輪胎成型后，機械手還會自動抓取輪胎，通過桁架機器人直接送走”。

    成就“智造”奇跡

    說起從制造到“智造”的轉(zhuǎn)變，就不能不說說雙星的“工業(yè)4.0”智能工廠。目前，雙星已建成并投產(chǎn)了全球第一個商用車胎“工業(yè)4.0”智能工廠，這個工廠也是國家綠色輪胎智能制造試點示范工廠；此外，全球領(lǐng)先的乘用車胎“工業(yè)4.0”智能工廠也已竣工。

    業(yè)界都知道的是，雙星的“工業(yè)4.0”智能化工廠集成了全球領(lǐng)先的信息通訊技術(shù)、數(shù)字控制技術(shù)和智能裝備技術(shù)，應用了全球領(lǐng)先的模塊化智能裝備、全球獨創(chuàng)的MEP智能信息匹配系統(tǒng)和11種200余臺機器人。可很多人不知道的是，工廠里80%以上的裝備是由雙星自主設(shè)計和開發(fā)制造的。對于這個融“產(chǎn)品定制化、企業(yè)互聯(lián)化、制造智能化”于一體，實現(xiàn)了內(nèi)外互聯(lián)、人機互聯(lián)、機機互聯(lián)、機物互聯(lián)、物位互聯(lián)，能夠進行智能排產(chǎn)、智能送料、智能檢測、智能倉儲、智能評測的工廠，國內(nèi)外專家給予的評價是，“3年超越30年”。

    “‘工業(yè)4.0’不是一個由人指揮機器的自動化工廠，而是一個由用戶指揮、數(shù)據(jù)驅(qū)動、軟件運行的智能系統(tǒng)。通過與全球最優(yōu)秀的公司合作，我們把‘智’這個字做深了。”雙星集團副總經(jīng)理李震告訴記者，雙星輪胎工業(yè)4.0智能工廠的頂層設(shè)計非常先進，特別是智能系統(tǒng)、智能裝備和機器人三個關(guān)鍵環(huán)節(jié)用了將近20個月，歷經(jīng)上百次的修改和完善，之后的工廠建設(shè)也用了將近1年的時間。

    業(yè)內(nèi)專家告訴記者，雙星的“工業(yè)4.0”智能化工廠克服了諸多世界性難題。譬如，目前行業(yè)內(nèi)一般采用人工掃描或RFID技術(shù)，實現(xiàn)對物品信息的采集。該技術(shù)有一定局限性，無法實現(xiàn)對微小物料或原材料信息的采集。雙星利用全球獨創(chuàng)的物料（品）編碼系統(tǒng)和電子標簽技術(shù)，實現(xiàn)了全流程物/人/工裝/設(shè)備/位置的信息智能匹配，不僅可以真正實現(xiàn)全流程的質(zhì)量跟蹤和追溯，還由此成為全球輪胎行業(yè)中唯一一家實現(xiàn)全流程智能化的企業(yè)。

    統(tǒng)計顯示，通過雙星“工業(yè)4.0”智能化工廠的投運，雙星員工的勞動強度降低60%以上，產(chǎn)品不良率降低80%以上，勞動生產(chǎn)率是過去的3倍以上，產(chǎn)品實現(xiàn)了高端、高差異化、高附加值、高質(zhì)量，環(huán)保、能效均達到世界先進水平。雙星集團供應鏈本部總經(jīng)理周士峰還透露，通過輪胎智能化工廠建設(shè)，雙星還收獲了智能裝備、智能物流（機器人）、廢舊橡塑綠色智能循環(huán)利用3個新產(chǎn)業(yè)。

    緊抓服務(wù)生態(tài)

    近年來，中國輪胎行業(yè)受經(jīng)濟低迷、貿(mào)易壁壘、高關(guān)稅等因素影響，大部分企業(yè)銷量、收入、利潤持續(xù)下降，減產(chǎn)、停產(chǎn)、破產(chǎn)接踵而至。而由雙星“工業(yè)4.0”智能化工廠生產(chǎn)的“勁倍力”系列商用車胎、“狂野大師”系列“三防”安全輪胎等產(chǎn)品，卻在提價的同時供不應求。憑借銷量、收入、利潤的大幅增長，雙星已經(jīng)成為行業(yè)內(nèi)為數(shù)不多的“狂野”企業(yè)。

    要“狂野”，光有智能不行，管理也是關(guān)鍵。

    從機械化到電氣化，再到智能化，柴永森對工業(yè)4.0時代的風向標有清晰的認識。“進入智能制造時代，輪胎企業(yè)僅靠傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織和管理方式，已經(jīng)無法克服長期積累的多重困難。雙星必須抓住轉(zhuǎn)型的機遇，從一家傳統(tǒng)制造企業(yè)轉(zhuǎn)型為互聯(lián)網(wǎng)平臺企業(yè)。”

    柴永森告訴記者，雙星推進的物聯(lián)網(wǎng)生態(tài)圈戰(zhàn)略由兩部分構(gòu)成：一是以輪胎及智能裝備為核心的“工業(yè)4.0生態(tài)圈”，二是以汽車后市場為核心的“服務(wù)4.0生態(tài)圈”，最終目標是建立起開放、共享的網(wǎng)絡(luò)平臺，使雙星成為以用戶體驗為核心、實現(xiàn)大規(guī)模定制、提供全方位服務(wù)的企業(yè)。

    按照集團規(guī)劃，目前，與雙星“工業(yè)4.0生態(tài)圈”相匹配的“服務(wù)4.0生態(tài)圈”的智能服務(wù)平臺正在打造中。通過主攻汽車后市場“服務(wù)4.0生態(tài)圈”，雙星將實現(xiàn)線上線下無縫對接、路上路下無處不在，由“賣產(chǎn)品”到“賣服務(wù)”的轉(zhuǎn)變，整個系統(tǒng)從用戶交互起始，逐步延展到用戶體驗、交易、上門服務(wù)、服務(wù)評測，全流程閉環(huán)，進而實現(xiàn)由服務(wù)雙星輪胎到服務(wù)其他品牌輪胎，再到服務(wù)其他汽車后市場的其他增值服務(wù)。

    雙星的“智造”創(chuàng)新，贏得了行業(yè)和社會的首肯。目前，雙星已連續(xù)兩年成為“亞洲品牌500強”中中國輪胎行業(yè)冠軍（亞洲前三），先后3年獲得由中國質(zhì)量萬里行頒發(fā)的輪胎行業(yè)唯一“杰出貢獻獎”、“服務(wù)質(zhì)量創(chuàng)新獎”、“中國服務(wù)之星”五星獎。2016年，雙星被國家工信部評為“綠色輪胎智能制造試點示范企業(yè)”，并獲得“全國質(zhì)量標桿”、“全國工業(yè)品牌培育示范企業(yè)”、“國家技術(shù)創(chuàng)新示范企業(yè)”等殊榮。

    “做企業(yè)需要夢想的支撐。我們的夢想就是通過二次創(chuàng)業(yè)，把雙星輪胎打造成世界名牌。”柴永森說。

    原標題：有“智”者事竟成